Патенты полуавтоматической дуговой сварки

Устройство может быть использовано для выполнения сварочных работ металлических соединений при свободном формировании шва в любых пространственных положениях. Цель: упрощение конструкции устройства для электродуговой полуавтоматической сварки металла с одновременным повышением качества формирования сварного соединения за счет обеспечения безинерционности вылета электрода. Сущность изобретения: повышение качества формирования сварного соединения за счет исключения инерционности вылета электрода обеспечивается тем, что механизм подачи электрода, включающий ведущий ролик с электроприводом и поджимной ролик с электромагнитом, соединен с цепью источника постоянного тока с жесткой характеристикой и с шланговым держателем и включенной в цепь источника постоянного тока. 1 ил.

Рисунки к патенту РФ 2044611

Устройство для электродуговой полуавтоматической сварки металла в защитном газе относится к сварке металлов и может быть использовано в народном хозяйстве для выполнения сварочных работ различных металлических соединений при свободном формировании шва в любых пространственных положениях.

Цель изобретения упрощение конструкции устройства для электродуговой полуавтоматической сварки металла с одновременным повышением качества формирования сварного соединения за счет обеспечения безынерционного вылета электрода.

На чертеже изображена функциональная схема устройства для электродуговой полуавтоматической сварки металла в защитном газе.

Устройство содержит электрод (присадочная проволока) 1, ведущий ролик 2, поджимной ролик 3, шланговый держатель 4, свариваемое изделие 5, электродвигатель 6 ведущего ролика, рычаг 7, подвижной шток 8, электромагнит 9, источник 10 постоянного тока, пусковая кнопка 11, контакты 12 сварочного тока.

Устройство работает следующим образом.

Электрод 1 пропущен между ведущим 2 и поджимным 3 роликами и через шланговый держатель 4 подведен к свариваемому изделию 5. При нажатии пусковой кнопки 11 подается напряжение постоянного сварочного тока от источника 10 на электродвигатель 6 ведущего ролика 2 и катушку электромагнита 9, в результате чего приводится в движение ведущий ролик 2, втягивается в катушку электромагнита 9 шток 8 и через рычаг 7 поджимной ролик 3 поджимает электрод 1 к ведущему ролику 2. При этом производится подача электрода 1 на свариваемое изделие 5 и одновременно сварочный ток подается на шланговый держатель 4 через контакты 12 и производится сварка изделия.

При отключении пусковой кнопки 11 прекращается подача сварочного тока на электродвигатель 6 ведущего ролика 2 и электромагнит 9, размыкаются контакты 12. При этом прекращается втягивание штока 8 в катушку электромагнита 9, рычаг 7 не поджимает ролик 3 к электроду 1, поджимной ролик 3 за счет собственного веса падает, отключается электродвигатель ведущего ролика 2 и прекращается подача электрода 1 на свариваемое изделие 5.

Таким образом, подача электрода 1 и процесс сварки изделия прекращаются одновременно и мгновенно.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ МЕТАЛЛА В ЗАЩИТНОМ ГАЗЕ, содержащее механизм подачи электрода, включающий ведущий ролик с электроприводом и поджимной ролик с электромагнитом, включенным в цепь источника постоянного сварочного тока, и шланговый держатель, отличающееся тем, что оно содержит пусковую кнопку, расположенную в шланговом держателе, электромагнит выполнен с нормально открытым контактом, источник постоянного сварочного тока выполнен с жесткой характеристикой, электропривод ведущего ролика включен параллельно электромагниту, в цепь источника постоянного тока включена пусковая кнопка, а нормально открытый контакт соединен одним выводом с электромагнитом, а другим с шланговым держателем.

устройство для дуговой полуавтоматической сварки

Классы МПК: B23K9/10 прочие электрические схемы для дуговой сварки или резки; защитные схемы; дистанционное управление
B23K9/12 автоматическая подача или перемещение электродов или изделий для точечной или шовной сварки или резки
Патентообладатель(и): Козлов Василий Петрович
Приоритеты:

Использование: в оборудовании для шланговой подачи электродной проволоки при питании механизма подачи от источника сварочной дуги. Цель — повышение стабильности горения дуги в широком диапазоне регулирования скорости подачи проволоки. Устройство содержит механизм 1 подачи электродной проволоки с электродвигателем 2, источник 3 питания сварочной дуги, датчик 4 тока, управляемый ключ 5, диод 6, дроссель 7, формирователь 8 импульсов, блок 9 обратной связи, регулятор 10 скорости, блок согласования 11. 3 ил.

Рисунки к патенту РФ 2070489

Изобретение относится к устройствам для полуавтоматической дуговой и ванной сварки и может быть использовано в оборудовании для шланговой подачи электродной проволоки.

Целью изобретения является повышение стабильности горения дуги в широком диапазоне регулирования скорости подачи проволоки.

На фиг.1 приведена функциональная схема устройства для дуговой полуавтоматической сварки; на фиг.2 схемы блоков обратной связи и согласования; на фиг. 3а эпюра напряжения на выходе формирователя импульсов; на фиг.3б эпюры напряжений на входах блока обратной связи; на фиг.3в эпюра напряжения на входе ключа.

Устройство для дуговой полуавтоматической сварки содержит механизм 1 подачи электродной проволоки с электродвигателем 2, подключенным к источнику 3 питания сварочной дуги через последовательно соединенные датчик 4 тока, управляемый ключ 5 и диод 6. Вход ключа 5, соединенный с анодом диода 6, связан с одним из выводов дросселя 7, другой вывод которого подключен к положительной шине источника 3 питания. Управляющий вход ключа 5 соединен с выходом формирователя 8 импульсов, вход которого соединен с выходом блока 9 обратной связи. Первый вход блока 9 обратной связи соединен с выходом регулятора 10 скорости, второй его вход соединен с управляющим выходом датчика 4 тока, а третий вход соединен с выходом блока согласования, вход которого соединен с положительной шиной источника 3 питания.

Формирователь 8 импульсов управления может быть выполнен на микросхеме К554СА3, в цепь обратной связи которой включена линия задержки.

Блок 9 обратной связи представляет собой компаратор 12, к одному из входов которого подключены объединенные первые выводы резисторов 13, 14, 15. К другому входу компаратора 12 подключены выводы резистора 16 и конденсатора 17, образующие интегрирующую цепь.

Компаратор 12 может быть выполнен, например, на микросхеме К554СА3.

Блок согласования 11 может, например, содержать резисторы 18, 19, первые выводы которых объединены и подключены к входу схемы токового зеркала, выполненной на транзисторах 20,21. Нагрузкой схемы токового зеркала является резистор 22, подключенный одним выводом к источнику опорного напряжения U опорн. , а другим выводом к коллектору транзистора 21, являющемуся выходом блока 11. Второй вывод резистора 18, являющийся входом блока 11, подключен к положительной шине источника 3 питания.

Устройство работает следующим образом. После включения источника 3 по команде Пуск» в момент времени t 1 происходит запуск формирователя 8, который начинает вырабатывать последовательность управляющих импульсов (фиг.3а) с постоянным периодом Т, длительность которого определяет чистоту преобразования напряжения. По переднему фронту первого импульса происходит отпирание ключа 5 и по цепи источник 3 питания, дроссель 7, ключ 5, датчик 4 начинает протекать линейно нарастающий ток. Пропорциональное этому току пилообразное напряжение (фиг.3б) поступает с датчика 4 на один из входов компаратора 12. В зависимости от используемой технологии сварки с помощью регулятора 10 выставляют необходимую величину скорости подачи проволоки. Напряжение U порог. (фиг.3б), пропорциональное заданной скорости подачи, поступает через резистор 13 на другой вход компаратора 12. В момент времени t 2 , когда пилообразное напряжение дорастает до уровня U порог. , состояние на выходе компаратора 12 изменяется на противоположное, и по этому сигналу формирователь 8 выключает импульс управления (фиг.3а). Ключ 5 выключается и к якорной цепи двигателя 2 прикладывается ЭДС самоиндукции Е др дросселя 7 (фиг.3в), под воздействием которой в якорной цепи начинает протекать ток I др . Запасенная в дросселе 7 энергия, пропорциональная площади, заштрихованной на фиг.3в, передается при этом двигателю 2. Напряжение, прикладываемое к якорной обмотке двигателя 2, а следовательно, и диапазон регулирования скорости подачи лимитируется не величиной напряжения U пит источника 3, а величиной запасенной в дросселе 7 энергии, которую можно регулировать в широких пределах. Параметры дросселя 7 выбираются исходя из частоты преобразования напряжения и мощности двигателя. Ток I др протекает через диод 6 до тех пор, пока Е др превышает U пит . В момент времени t 3 E др , нагруженная на противо-ЭДС двигателя 2, становится равной U пит. и диод 6 запирается. Далее двигатель 2 продолжает работать под воздействием энергии, полученной от дросселя 7, до момента времени t 4 , когда на ключ 5 поступит следующий отпирающий импульс и вышеописанные процессы повторятся. В зависимости от величины напряжения U пит. источника 3 изменяется наклон пилообразного напряжения (фиг.3б), что приводит к изменению длительности интервала t 1 -t 2 и, следовательно, к саморегулированию скорости подачи проволоки относительно заданного значения, а значит к повышению стабильности горения дуги. При работе со сварочными источниками питания с большой кратностью напряжений холостого и рабочего хода саморегулирование скорости подачи обеспечивается еще и за счет использования блока 11, который позволяет варьировать заданное регулятором 1, значение U порог. в зависимости от изменений напряжения U пит. источника 3 путем суммирования на резисторах 13, 14, 15 выходного сигнала регулятора 10 и сигнала, поступающего с коллектора транзистора 21, образующего совместно с транзистором 22 токовое зеркало.

Сварочный полуавтомат с механизмом подачи проволоки, питаем от источника сварочной дуги, обеспечивает с помощью простых технических средств синергетический эффект саморегулирования скорости подачи, за счет чего позволяет получать высокое качество сварных соединений, достигаемое только при работе со сварочными мультисистемами, использующими инверторные источники питания и процессорное управление скоростью подачи проволоки.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Устройство для дуговой полуавтоматической сварки, содержащее механизм подачи электродной проволоки с электродвигателем, подключенным к источнику питания сварочной дуги, последовательно соединенные датчик тока и ключ, вход управления которого соединен с выходом формирователя импульсов, а также регулятор скорости, отличающееся тем, что в него введены дроссель, диод, блок обратной связи и блок согласования, входом подключенный к источнику питания сварочной дуги, а выходом к первому входу блока обратной связи, второй и третий входы которого подключены соответственно к регулятору скорости и датчику тока, а выход к входу формирователя импульсов, катод диода подключен к якорю электродвигателя, а анод к выходу ключа и одному выводу дросселя, другой вывод которого подключен к источнику питания сварочной дуги.

История сварки

Истоки . .

Историческое развитие сварки можно проследить с древнейших времен. Самые ранние артефакты относятся к бронзовой эпохе. Небольшие золотые короба, хранящиеся в Ирландском национальном музее, были получены фактически сваркой давлением, которая, как известно, не требует нагрева, и производится путем пластичной деформации при комнатной температуре. Предполагается, что эти короба были изготовлены более 2 тыс. лет назад.

В железном веке египтяне и жители восточной части Средиземноморья научились сваривать куски железа вместе. Многие инструменты, которые были найдены, сделаны в период около 1000 г. до н.э.

В средние века своего рассвета достигло кузнечное искусство и многие изделия, которые появились в ту пору, были сварены ковкой, пока в 19-ом веке не изобрели сварку, какой мы ее знаем сегодня.

1800 г

Считается, что ацетилен был открыт англичанином Эдмундом Дэвисом. А вот первым получить дуговой разряд удалось другому английскому химику, одному из основателей электрохимии, почетному члену множества научных организаций, в том числе Петербургской Академии наук, сэру Гемфри Дэви. Дуговой электроразряд был получен им между двумя графитовыми стержнями, которые были подключены к полюсам электрической батареи, составленной из 2 тыс. гальванических элементов.

Начиная с середины 19 века изобретен электрогенератор, и набирает популярность освещение при помощи дугового разряда. А уже к концу 19 века появилась газовая сварка и резка, дуговая сварка угольным и стальным стержнем, сварка электросопротивлением.

1880 г

Огюст де Меритан, проводя в 1881 г исследования в лаборатории Кебот во Франции, применил тепло электродуги для сплавления свинцовых пластин аккумуляторных батарей . В то время его учеником был молодой русский ученый Николай Николаевич Бенардос, который работал с де Меританом в лаборатории во Франции и стал фактически отцом сварки. Патент на способ дуговой электросварки «Электрогефест» присвоен Николаю Бенардосу и Станиславу Ольшевскому. Британский патент выдан в 1885 г и американский – в 1887г. Также Бернадосом разработан первый электрододержатель и прочее. И хотя сварка графитовым стержнем была ограничена в возможностях, ею уже в те времена можно было варить железо и свинец. Способ стал широко внедряться в конце 1890 г – начале 1900г.

1890 г

Н.Г. Славянов представил свой вариант идеи металлопереноса через дугу (через стальной стержень), а также приспособил данный метод для литья в литейную форму и получил Российский патент на способ электрической отливки стали.

В то же время в 1890 году основатель компании «General Electric» Ч.А. Коффин из Детройта запатентовал в США точно такой же процесс электродуговой сварки стальным стержнем, который плавился под силой дуги, с последующим металлопереносом в сварочную ванну и кристаллизацией сварного шва.

1900 г

Приблизительно в 1900 г А.П. Штроменгер (Strohmenger), имя которого не известно на постсоветском пространстве, представил в Великобритании первый стальной электрод с тонким покрытием из глины или извести, которое стабилизировало дугу.

В то же время британский инженер Элиу Томсон придумал контактную сварку.

В 1903 году немец Гольдшмидт (буквально «золотых дел мастер») изобрел термитную сварку, с помощью которой соединили железнодорожные рельсы.

В течение этого времени также развивалась газовая сварка и резка. Производство кислорода, а позже и сжижение воздуха, наряду с изобретением газовой горелки этому способствовало . До 1900 года предпринимались попытки сварки в кислородно-водородном пламени, причем смесь находилась в одном баллоне. Обратный удар мог привести к мощному взрыву, поэтому химик Сент-Клер Девилем решил разделить газы и смешивать их в горелке. Процесс стал безопасней, но на выходе Сент-Клер получил низкотемпературный факел 2200 градусов. И только в 1901 г. французы Эдмон Фуше и Шарль Пикар изобрели ацетилено-кислородную горелку, чертежи и характеристики которой существенно не поменялась и до сегодня.

Первая мировая война спровоцировала милитаризацию заводов и для сварки наступил «золотой век». Начали массово выпускаться сварочные машины и электроды к ним.

1920 г- настоящее время

В 20-е годы разработаны разные виды сварочных электродов, составлены рецепты новых флюсующих обмазок, ведутся дискуссии по методологии их производства. Введение маркировки металлов требовало создания классификации обмазок и используемых стальных стержней электродов. Требовалось создавать более надежные сварочные швы.

В 20-е годы было основательно исследовано влияние защитных газов на сварочный процесс, так как О2 и N2 воздуха при контакте с жидким металлом сварного шва вызывала пористость и горячеломкость. В зону сварки подавались различные газы, затем вся тщательно анализировалось.

Американский химик Ирвинг Ленгмюр провел опытную работу с водородом в качестве защитной сварочной атмосферы. Он поставил два электрода рядом с друг другом, сначала из графита, позже из вольфрама. Между ними поджигалась вольтовая дуга в атмосфере водорода и наблюдалось активное расщепление молекул водорода на атомы. Температура диссоциированного пламени составляла

3700° С, что достаточно для сварки, а высокая активность водорода обеспечивала прекрасную защиту металла шва от вреда, причиняемого О2 и N2 воздуха. Процесс получил название атомно-водородной сварки, но большого распространения не получил и применяется преимущественно для инструментальных сталей.

Подобную работу провели также американцы H.M. Hobart и P.K. Devers, только они работали с аргоном и гелием. Итогом эмпирических изысканий данных господ стал патент на электродуговую сварку в среде газа, которую можно считать первым шагом в деле создания современного инверторного аппарата аргонодуговой сварки, появившегося, правда, гораздо позднее. Запатентованый процесс идеально подходил для сварки Мg, Al, а также стали, легированной Cr и был доведен до совершенства в 1941 году, Технология получила название дуговой сварки неплавящимся вольфрамовым электродом в среде инертных газов. Сегодня она применяется, как на производстве, так и в быту. Чаще всего используются аппараты АрДС. Было в том числе разработано оборудование для работы в среде инертных/активных газов плавящимся электродом, который представляет собой сварочную проволоку, проходящую через подающее устройство к соплу горелки по гибкому шлангу.

1928 г

В 1928 году в Советском Союзе Д.А. Дульчевским изобретена автоматическая сварка под флюсом. Развитие же процесса началось в конце 30-х годов благодаря усилиям научных работников института электросварки АН УССР под началом академика Е.О. Патона, что сыграло большую роль в деле танкостроения, выпуска орудий и авиационных бомб в годы ВОВ. Сварка под флюсом нашла широкое применение во всех отраслях народного хозяйства. Это эффективный способ получения прочных швов при хорошем КПД.

В США процесс автоматической сварки получил название «сварки погруженной дугой в порошке». Его запатентовал в 1930 г. некто Robinoff, а затем продал его Linde Air Products Company. В 1938 году сварка под флюсом активно использовалась на верфях и артиллерийских заводах.

В 1930 г. был разработан любопытный процесс Stud сварки для Нью-йоркской военно-морской верфи. С помощью Stud осуществлялось крепление деревянных настилов над металлической поверхностью. Stud сварка стала востребована в судостроительной и строительной отраслях.

В 1949 году в институте им.Патона в Киеве появилась на свет электрошлаковая сварка, которая сняла ограничения со сварки крупногабаритных изделий. Теперь можно варить любые толщины! Процесс был представлен мировой общественности на Брюссельской Всемирной выставке в Бельгии в 1958 году

В 1953 г. К. В. Любавский и Н. М. Новожилов изобрели весьма экономичный способ сварки плавяшимся электродом в среде СО2. Новый способ получил мировое признание, так как он позволял работать на обычном оборудование для сварки в инертном газе.

В 1957 г. комиссариатом по атомной энергии Франции был раскрыт процесс электронно-лучевой сварки, который нашел применение в автомобилестроительной и авиационной отраслях.

1960 г

Начинается использование газовых смесей, заключающееся в добавлении к инертному газу небольшого количества кислорода. В целом, использование смесей для различных сталей дает положительный результат. Внедряется сварка в режиме импульсного тока.

Вскоре после изобретения советскими учеными популярного способа полуавтоматической сварки в углекислоте (СО2) было придумано взять плавящийся электрод-проволоку с флюсовым сердечником. Флюсующий порошок при плавлении давал дополнительную газовую защиту изнутри , снаружи применялась защита углекислотой. В 1959 году была придумана проволока-электрод, которая не требовала внешней газовой защиты. Сейчас она известна под названием «самозащитная флюсовая проволока», приобретается она чаще всего для случаев, когда невозможно использовать газ. С этой проволокой нет необходимости таскать туда-сюда баллон с газом.

И на закуску…

Сварка трением придумана в Советском Союзе. Здесь работает принцип превращения механической энергии в тепловую за счет сил трения, возникающих при соединении с определенным усилием сжатия двух деталей.

Лазерная сварка – инновационный сварочный процесс. Лазер был первоначально разработан в Bell Telephone Laboratories в качестве устройства связи. Но благодаря способности концентрировать огромное количество энергии в небольшом объеме, он оказался еще и мощным источником тепла, что используется сегодня для высокоэффективной сварки и резки металла.

One thought on “ История сварки ”

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Патенты полуавтоматической дуговой сварки

(24) Дата начала отсчета срока действия патента:
27.02.2003

(45) Опубликовано: 10.06.2004

Адрес для переписки:
117485, Москва, ул. Миклухо-Маклая, 39, корп.2, кв.372, В.И. Хоменко

(72) Автор(ы):
Хоменко В.И. (RU),
Кучук-Яценко Сергей Иванович (UA),
Казымов Борис Иванович (UA),
Загадарчук Василий Феодосиевич (UA),
Быковец К.П. (RU)

(73) Патентообладатель(и):
Хоменко Владимир Иванович (RU)

(54) СПОСОБ СВАРКИ СТЫКОВ ТРУБ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ТРУБОПРОВОДОВ

В основу изобретения поставлена задача разработать способ сварки трубопроводов, обеспечивающий высокий темп строительства трубопроводов и повышение производительности труда на сварочно-монтажных работах, сокращающий количество обслуживающего персонала и расход сварочных материалов при высоком качестве сварного соединения.

Для этого способ сварки стыков труб при изготовлении трубопроводов осуществляют следующим образом: выполняют разделку кромок концов свариваемых труб с притуплением, сборку стыка, центрирование, сварку сначала корневого шва и затем заполнение оставшейся части разделки электродуговой сваркой, выполнение корневого шва осуществляют электроконтактной сваркой оплавлением, заполнение оставшейся части разделки электродуговой сваркой начинают при температуре заваренного электроконтактной сваркой корневого шва, соответствующей выбранной технологии, а разделку кромок выполняют с притуплением толщиной “d”, которую определяют в зависимости от марки стали, толщины свариваемых труб, величины тепловложения при электродуговой сварке и темпа строительства трубопровода в соответствии с соотношением d/s опл /2 до диаметра D=(D max +6), исключая овальность и допуски на разностенность и диаметры труб, следующий за ним участок длиной (l осад /2-l осад ) протачивают на конус, выполняя плавный переход от цилиндрической части к конусной, а со стороны наружной поверхности трубы протачивают на длине L=(t+l опл /2+l осад /2), где s — толщина стенки свариваемых труб, мм; l опл — общая длина оплавляемых участков труб в процессе электроконтактной сварки корня шва, мм; l осад — общая длина осаживаемых участков труб в процессе электроконтактной сварки корня шва, мм; D max — максимальный внутренний диаметр из пары свариваемых труб, мм, t — величина, зависящая от способа заполнения оставшейся части разделки, мм.

Заполнение основной части разделки выполняют полуавтоматической сваркой порошковой проволокой, или заполнение основной части разделки выполняют автоматической сваркой в среде защитных газов.

После выполнения сварки корня шва электроконтактной сваркой удаляют наружный и внутренний грат.

На концах участков притупления выполняют фаски.

На фиг.1 представлена разделка кромок труб под сварку; на фиг.2 — свариваемый стык после выполнения корневого шва; на фиг.3 — полученное сварное соединение труб; при этом приняты следующие обозначения: s — толщина свариваемых труб, L — длина участка притупления, наружная поверхность которого параллельна оси свариваемой трубы, d — толщина притупления постоянного сечения, предназначенная для процесса оплавления при выполнении стыковой контактной сварки, b — длина участка постоянного сечения, предназначенного для процесса оплавления, а — длина конусного участка, h — высота основной части разделки труб, заполняемая электродуговой сваркой, D max — максимальный внутренний диаметр одной из пары свариваемых труб, D — диаметр расточенной части трубы, t — величина, зависящая от способа заполнения оставшейся части разделки, мм.

Способ осуществляют следующим образом.

Сначала обрабатывают концы труб, выполняя разделку кромок с притуплением. Притупление выполняют толщиной d, которую назначают в зависимости от толщины свариваемых труб, марки стали труб, величины тепловложения дуговых методов сварки и темпа строительства трубопровода, при этом d/s опл /2+l осад /2. С наружной стороны трубы протачивают до образования участка постоянного сечения. С внутренней стороны концы труб протачивают на длине b=l опл /2 до диаметра (D mах +6), исключая их овальность и допуски на разностенность, и выполняют плавную бесступенчатую конусную расточку длиной (l осад /2-l осад ) в зависимости от геометрии трубы. Конусный переход выполняют под углом к плоскости, перпендикулярной оси трубы, в соответствии с требованиями дуговых методов сварки (см. фиг.1). При выполнении разделки кромок на станке с орбитальным перемещением резцовых головок обеспечивается геометрия соединяемых торцов без недопустимых смещений кромок относительно стыкуемых труб. После разделки кромок трубы центрируют и осуществляют электроконтактную сварку оплавлением корня шва, при этом процесс оплавления осуществляют за счет участка постоянного сечения длиной “b”, а процесс осадки выполняют за счет конусного участка “a”. Наружный и внутренний грат, образующийся в процессе сварки, легко удаляют любыми известными способами, так как его величина незначительна и не превышает 3 мм. Наружный грат переплавляют в процессе заполнения оставшейся части разделки электродуговой полуавтоматической сваркой порошковой проволокой. Так как заполнение разделки осуществляют сразу же после выполнения электроконтактной сварки оплавлением корня шва при температуре, соответствующей выбранной технологии, то не требуется дополнительного предварительного подогрева, что является более экономичным по сравнению с известными способами. В процессе же заполнения основной разделки одновременно происходит термообработка ранее сваренного корня шва. Количество сварочных материалов в 1,5-2 раза потребляется меньше, чем при обычной известной технологии дуговой сварки. Последующий контроль полученных соединений труб показывает их высокое качество, величина ударной вязкости таких соединений превосходит ударную вязкость стыков труб, сваренных стыковой электроконтактной сваркой оплавлением, что гарантирует большую надежность изготовленного трубопровода.

1. Способ сварки стыков труб при изготовлении трубопроводов, включающий выполнение разделки кромок концов свариваемых труб с притуплением, сборку стыка, центрирование, сварку сначала корневого шва и затем заполнение оставшейся части разделки электродуговой сваркой, отличающийся тем, что выполнение корневого шва осуществляют электроконтактной сваркой оплавлением, заполнение оставшейся части разделки начинают при температуре заваренного электроконтактной сваркой корневого шва, а разделку кромок выполняют с притуплением толщиной d, которую определяют в зависимости от марки стали, толщины свариваемых труб, величины тепловлажения при электродуговой сварке и темпа строительства трубопровода в соответствии с соотношением d/s опл /2 до диаметра D=(D max +6), исключая овальность и допуски на разностенность и диаметры труб, следующий за ним участок длиной (1 осад /2-1 осад ) протачивают на конус, выполняя плавный переход от цилиндрической части к внутренней поверхности трубы, а со стороны наружной поверхности трубы протачивают на длине L=(t+1 опл /2+1 осад /2), где s — толщина стенки свариваемых труб, мм; 1 опл — общая длина оплавляемых участков труб в процессе электроконтактной сварки корня шва, мм; 1 осад — общая длина осаживаемых участков труб в процессе электроконтактной сварки корня шва, мм; D max — максимальный внутренний диаметр одной из пары свариваемых труб, мм; t — величина, зависящая от способа заполнения оставшейся части разделки, мм.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что на концах участков притупления выполняют фаски.

3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что заполнение оставшейся части разделки выполняют полуавтоматической сваркой порошковой проволокой.

4. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что заполнение оставшейся части разделки выполняют автоматической сваркой в среде защитных газов.

5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что после выполнения сварки корня шва электроконтактной сваркой удаляют наружный и внутренний грат.

6. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что после выполнения сварки корня шва электроконтактной сваркой удаляют внутренний грат.

MM4A — Досрочное прекращение действия патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 28.02.2007

Статья написана по материалам сайтов: www.freepatent.ru, svarka-master.ru, bd.patent.su.

»

Это интересно:  Патент для ип 2019 общепит
Помогла статья? Оцените её
1 Star2 Stars3 Stars4 Stars5 Stars
Загрузка...
Добавить комментарий

Adblock
detector
Классы МПК: B23K9/10 прочие электрические схемы для дуговой сварки или резки; защитные схемы; дистанционное управление
Автор(ы): Сурай Валерий Михайлович , Нуйкин Всеволод Викторович , Ефанов Виталий Анатольевич
Патентообладатель(и): Сурай Валерий Михайлович,
Нуйкин Всеволод Викторович,
Ефанов Виталий Анатольевич
Приоритеты: